Grazie alla sua bassa densità, l'alluminio fa parte dei pesi piuma tra i metalli, mentre presenta una stabilità relativamente alta. All'aria, questo metallo si ricopre di un leggero strato d'ossidazione, che lo rende per natura resistente alla corrosione. L'alluminio è facilmente trasformabile a freddo e a caldo, può essere saldato e forgiato e conduce bene l'elettricità e il calore. La sua buona conduttività lo rende interessante per l'elettrotecnica, in particolare nel campo dei contenitori e per i pannelli frontali.

Molte applicazioni sono possibili con gli odierni requisiti qualitativi soltanto grazie a un trattamento di superficie costantemente in evoluzione. Ciò deriva dal fatto che i criteri come design, resistenza a sostanze sempre maggiori, come problemi di schermatura e non per ultimo aspetti ambientali, ricoprono un ruolo sempre più importante.

Il termine EL OX AL sta per OXi/ ossidazione ELettrolitica di ALluminio

Durante l'anodizzazione la superficie dell'alluminio viene trasformata in ossido d'alluminio grazie a un processo elettrochimico. Lo strato d'ossido così ottenuto è saldamente collegato con l'alluminio. Lo spessore applicato è di qualche micrometro (10 - 20 µm) ed offre una maggiore durezza di superficie (resistenza all'usura / grande durezza di superficie HV>200);

• esso offre un'ottima protezione dalla corrosione (resistenza alle intemperie e alla corrosione),
• protegge da influssi ambientali e permette una facile pulizia (lunga durata con cura minima), soddisfa altissimi requisiti di design (resistenza alla luce dell'alluminio anodizzato colorato), permette numerosissime colorazioni e fornisce un isolamento elettrico.

Strati di cromatura servono invece sia come imprimitura per vernici, che come protezione contro la corrosione con conduttibilità. Lo spessore dello strato è di ca. 2- 5 µm, di cui il 50-70% è integrato nel materiale base. Si parla di cromatura quando una superficie metallica viene trattata con soluzioni contenenti cromo (VI). Questo procedimento viene utilizzato soprattutto per le leghe di alluminio. Si distinguono la cromatura gialla e quella verde. La cromatura verde viene effettuata con soluzioni acquose composte da acido cromico, fluoruri e fosfati. Con l'integrazione di fosfato di cromo (III) nello strato, questa si tinge di verde. Nella cromatura gialla, la soluzione acquosa utilizzata è composta principalmente da acido cromico. Gli strati creati sulla superficie del metallo sono composti principalmente da ossidi e idrato d'ossido del cromo e dell'alluminio. La colorazione gialla è determinata dalla presenza aggiuntiva di cromato. La grammatura dei cromati è di 0,1-0,5 g/m². La resistenza alle temperature di questi strati arriva fino a ca. 150°C.

Per le superfici in alluminio (e anche superfici d'acciaio zincato), per molto tempo i diversi procedimenti di cromatura secondo la norma DIN 50939 rappresentavano il cosiddetto stato dell'arte.

Negli ultimi anni, attorno all'uso di collegamenti di cromo è nato un animato dibattito.

Sulla base della linea guida RoHS¹ e tenendo conto della crescente coscienza dei costi e della qualità, possono essere utilizzati metodi di conservazione privi di cromo. Questo procedimento unisce i vantaggi dei sistemi di passivazione inorganica priva di cromo con quelli dei rivestimenti con film organici fini, che creano strati di conversione inorganici con un film superiore di polimeri. Il colore dello strato è inesistente o leggermente tendente al giallo. Questo procedimento è stato approvato sia dal legislatore che dalle comunità per la qualità (GSB International, Qualicoat).

I risultati delle analisi sulla resistenza alla corrosione e all'aderenza delle vernici sono i seguenti:

¹ Direttiva 2002/95/CE del Parlamento europeo e del Consiglio del 27 gennaio 2003 per la limitazione sull'uso di determinate sostanze pericolose in apparecchi elettrici ed elettrotecnici